1. Recepción de Archivos y Definición de Requerimientos
Revisamos CAD + planos y confirmamos intención de resina, expectativas cosméticas, CTQs, necesidades de insert/overmold, objetivos de cumplimiento normativo y volúmenes esperados.
2. Revisión DFM (Contracción, Desmoldeo, Paredes, Compuertas, Expulsión)
Validamos desmoldeo/undercuts, transiciones de espesor de pared, nervaduras/bosses, estrategia de compuerta y venteo, riesgos de líneas de soldadura y plan cosmético de partición.
3. Estrategia de Herramental y Diseño del Molde
Definimos número de cavidades, enfoque de acero y desgaste, layout de enfriamiento, tipo de colada (fría/caliente) y mantenibilidad alineada a vida útil y costo por pieza.
4. Plan de Muestreo y Primera Pieza
Corremos muestras iniciales para evaluar dimensiones, cosméticos, sink/warp, vestigio de compuerta y ajuste funcional. Los CTQs se miden contra datums acordados.
5. Ventana de Proceso y Bloqueo de Parámetros
Establecemos una ventana de proceso estable (acondicionamiento de material, comportamiento de fusión/compactación/enfriamiento) y bloqueamos parámetros para repetibilidad entre lotes.
6. Corridas de Producción y Control en Proceso
Ejecutamos producción por lotes con trazabilidad, control de secado/manejo y verificaciones en proceso enfocadas en CTQs y requisitos cosméticos.
7. Operaciones Secundarias y Ensamble (Si se Requiere)
Degating/deflashing, instalación de inserts, heat staking, soldadura ultrasónica, etiquetado y kitting se ejecutan para reducir esfuerzo de ensamble aguas abajo.
8. Inspección, Documentación y Liberación
Entregamos resultados de medición y liberamos piezas según el plan acordado—muestreo alineado al riesgo, CTQs y madurez del proceso.
